Cómo moldear un bloque sin agrietarse: 5 errores comunes y soluciones
Las grietas en los bloques de hormigón desperdician material, ralentizan la producción y aumentan los costes. Un bloque que se agrieta durante el moldeado o el curado temprano no se puede vender. Se pierde la mano de obra, el hormigón y el tiempo de máquina invertidos en ese bloque.
A lo largo de más de 15 años de experiencia exportadora y miles de operaciones-de fabricación de bloques en 28 países, UNIK ha observado los mismos patrones de craqueo una y otra vez. La buena noticia es que la mayoría de las grietas se pueden prevenir. Provienen de cinco errores comunes en el proceso de moldeo. Solucione estos problemas y su tasa de rechazo disminuirá significativamente.
UNIK fabrica máquinas y moldes para ladrillos en Quanzhou, China, desde 2008. Esta guía se basa en esa experiencia para ayudar a los productores de bloques a identificar y corregir las causas fundamentales del agrietamiento.
Error 1: usar un molde con esquinas internas afiladas
¿Qué sale mal?Una cavidad de molde con esquinas afiladas de 90 grados crea puntos de concentración de tensiones. Cuando la máquina vibra, la tensión viaja a través del concreto y golpea esas esquinas afiladas. Después de miles de ciclos, la fatiga por tensión provoca que se inicien grietas en las esquinas de cada bloque.
Cómo identificarlo.Mira las esquinas de tus bloques. Si aparecen grietas constantemente en las mismas ubicaciones de las esquinas, es probable que la causa sea la geometría del molde. Inspeccione la cavidad del molde. Si las esquinas internas se sienten afiladas o parecen un ángulo perfecto de 90 grados, este es su problema.
La solución.Utilice moldes con esquinas internas redondeadas. Un radio de 3-5 mm permite que la tensión fluya alrededor de la curva en lugar de concentrarse en un punto. UNIK mecaniza este radio en cada cavidad como estándar. Si tiene moldes existentes con esquinas afiladas, se pueden volver a mecanizar para agregar un radio, aunque esto elimina algo de material de la pared de la cavidad.
Prevención.Al solicitar moldes nuevos, especifique por escrito los requisitos del radio de las esquinas. Pídale al proveedor que le muestre el radio en el plano de aprobación antes de que comience la producción.
Error 2: Diseño incorrecto de la mezcla de concreto
¿Qué sale mal?Dos problemas de mezcla provocan grietas. La primera es demasiada agua. Una mezcla húmeda se encoge más a medida que se seca, y esa contracción crea una tensión interna que el bloque no puede soportar. El segundo es la falta de finos o demasiado agregado grueso. Sin suficiente material fino para llenar los espacios entre partículas más grandes, el bloque carece de cohesión interna.
Cómo identificarlo.Las grietas por exceso de agua aparecen como patrones finos y aleatorios en la superficie del bloque. Las grietas debidas a una mala clasificación de los agregados tienden a seguir los límites entre las partículas gruesas. El bloque también puede sentirse quebradizo en los bordes.
La solución.Reducir el contenido de agua al mínimo necesario para que el hormigón sea trabajable. Busque un asentamiento de 20-40 mm para el moldeado a máquina. Ajustar la clasificación de agregados. Una mezcla bien clasificada tiene partículas desde arena fina hasta el tamaño máximo de agregado sin espacios. Si no está seguro del diseño de su mezcla, realice una prueba simple: moldee bloques con un contenido de agua progresivamente menor hasta que encuentre la mezcla más seca que aún produzca bloques sólidos.
Prevención.Utilice un diseño de mezcla consistente. Mida el agua y los agregados por peso, no por volumen. Pruebe cada lote antes de la producción completa.
Error 3: Técnica de vibración inadecuada
¿Qué sale mal?La vibración es lo que compacta el hormigón y elimina el aire atrapado. La baja-vibración produce bloques con huecos y baja densidad. Estos puntos débiles se convierten en puntos de inicio del crack. La vibración excesiva hace que el agregado se deposite en el fondo y el agua suba a la superficie. El bloque no-uniforme resultante se agrieta a medida que cura.
Cómo identificarlo.Los bloques bajo-vibración se sienten livianos para su tamaño y muestran huecos en la superficie o formaciones de panal. Los bloques sobre-vibrados tienen una capa de mortero fino en la superficie superior con agregado expuesto en la parte inferior. Las grietas por sobre-vibración tienden a ser horizontales o seguir límites de capas.
La solución.Ajuste el tiempo y la amplitud de la vibración para su mezcla de concreto específica. Comience con la configuración recomendada por el fabricante de la máquina. Luego haga bloques de prueba mientras varía la duración de la vibración en incrementos de un-segundo. Corte los bloques de prueba para comprobar la uniformidad interna. La configuración correcta produce una densidad uniforme de arriba a abajo.
Prevención.Supervise cada turno. Las propiedades del hormigón cambian con la temperatura, la humedad y las fuentes de materiales. Ajuste la configuración de vibración en consecuencia. Capacite a los operadores para que reconozcan el sonido de la vibración adecuada.
Error 4: desmolde prematuro
¿Qué sale mal?Los bloques de hormigón necesitan tiempo para ganar suficiente fuerza antes de ser expulsados. Si el molde se abre demasiado pronto, el bloque no podrá soportar su propio peso. Se hunde, se abulta o se agrieta. El problema es peor con los bloques huecos porque las paredes delgadas tienen incluso menos resistencia a edades tempranas.
Cómo identificarlo.Las grietas por desmolde prematuro aparecen como líneas verticales en las caras laterales del bloque. El bloque también puede presentar ligeras deformaciones o carecer de aristas vivas. Los bloques huecos pueden tener redes agrietadas o colapsadas.
La solución.Incrementar el tiempo de desmolde. Realice pruebas expulsando bloques a diferentes intervalos e inspeccionándolos en busca de daños. El tiempo correcto depende de la mezcla de concreto, la temperatura y la configuración de la máquina. En climas cálidos y con una mezcla rica, entre 30 y 45 segundos pueden ser suficientes. En climas fríos con una mezcla magra, es posible que se necesiten de 2 a 3 minutos.
Prevención.Utilice un entorno de curado consistente. En climas fríos, considere usar agua tibia en la mezcla o agregar aceleradores. Mantenga registros de los tiempos de desmolde y las tasas de rechazo para establecer pautas para diferentes condiciones.
Error 5: Componentes del molde desgastados o desalineados
¿Qué sale mal?Los moldes se desgastan con el tiempo. Los pasadores del núcleo se desplazan. Las paredes de la cavidad se erosionan. Cuando los componentes ya no encajan correctamente, crean puntos de tensión en el bloque durante la expulsión. Un pasador central con un desfase de incluso 1 mm crea un espesor de pared desigual. El lado delgado se agrieta bajo su propia tensión de contracción.
Cómo identificarlo.Inspeccione los bloques. Si aparecen grietas solo en un lado de los núcleos huecos o constantemente cerca de características específicas del molde, es probable que los componentes se desgasten o se desalineen. Compara bloques de diferentes cavidades en el mismo molde. Si una cavidad produce constantemente bloques agrietados mientras que otras no, esa cavidad específica tiene un problema.
La solución.Reemplace los pasadores desgastados inmediatamente. Realinee los componentes sueltos. Para superficies de cavidad desgastadas, es posible que sea necesario renovar o reemplazar el molde. UNIK ofrece servicios de re-mecanizado y re-tratamiento térmico-para moldes desgastados.
Prevención.Establezca un cronograma regular de inspección de moldes. Verifique la alineación del pasador central semanalmente. Mida las dimensiones críticas mensualmente. Mantenga registros de los recuentos de ciclos de cada molde para saber cuándo los componentes se acercan a su vida útil esperada. Un molde UNIK bien-con buen mantenimiento suele realizar entre 80 000 y 100 000 ciclos antes de que aparezca un desgaste significativo.
Poniéndolo todo junto: una lista de verificación para la prevención del crack
Antes de cada ejecución de producción, verifique estos elementos:
Diseño de mezcla– Contenido de agua correcto. Agregado debidamente calificado. Consistencia estable.
Condición del molde– Esquinas redondeadas. Superficies de la cavidad lisas. Pasadores centrales alineados. Sin desgaste ni daños visibles.
Configuraciones de la máquina– Amplitud y duración de la vibración adecuada a la mezcla. Tiempo de desmolde adecuado.
Formación de operadores– El personal puede reconocer el sonido de vibración adecuado. El personal conoce los requisitos de tiempo de desmoldeo para las condiciones actuales.
Cuando aparezcan grietas, trabaje hacia atrás en la lista. La causa es casi siempre uno de estos cinco factores. Solucionelo antes de reanudar la producción total.
Cuando el problema es el moho
Si ha verificado el diseño de la mezcla, la vibración, el tiempo de desmolde y la técnica del operador y aún aparecen grietas, el problema puede ser el molde en sí. Los moldes de mala calidad hechos de acero blando con esquinas afiladas y acabados rugosos siempre producirán bloques agrietados.
UNIK fabrica máquinas y moldes para ladrillos desde 2008. La empresa exporta a 28 países y presta servicios a los mercados de África, el Sudeste Asiático, Medio Oriente y Rusia durante más de 15 años. Los moldes UNIK utilizan acero 42CrMo, tratamiento térmico de cementación, esquinas redondeadas y acabado superficial Ra 1.6 como estándar.
Para los clientes que experimentan grietas persistentes, UNIK ofrece servicios de inspección de moldes. Envíe fotografías de sus bloques agrietados y la cavidad de su molde, y UNIK podrá identificar si el moho es la causa.
Sitio web: www.unikmould.com
Correo electrónico: sales@unikmould.com